Эффективное изготовление больших и сложных металлических деталей.
Шаг навстречу автоматизированному производству в области аддитивных технологий
Благодаря большим размерам камеры построения и применению мультилазерной технологии с одновременной работой четырех лазеров система селективного лазерного плавления SLM®500HL является универсальной и самой производительной в своем классе.
Чрезвычайно богатая базовая комплектация установки и большой выбор дополнительных опций позволяют подобрать конфигурацию всей системы, ориентированную на индивидуальных потребностях производства.
Центральным элементом SLM®500HL является реализованная на практике запатентованная мультилазерная технология. Данная система, доступная в базовом варианте "Twin" с двумя лазерами по 400 Вт каждый и расширенном варианте "Quad" с четырьмя лазерами по 400 Вт, была специально спроектирована для работы в условиях промышленного производства.
Установка комплектуется c полностью автоматической системой подачи порошка, расположенной между установкой и просеивающей станцией PSX. Металлический порошок непрерывно просеивается и подается в рабочую камеру установки на протяжении всего процесса построения.
Такое конструктивное решение резко уменьшает временные затраты по заполнению системы порошком в сравнении с ручным способом загрузки. Для эффективного решения задач по очистке и выгрузке построенных изделий в системе предусмотрена отдельная станция очистки (PRS). Следующий процесс построения может быть запущен параллельно с работой станции по очистке за счет применения дополнительного съемного рабочего цилиндра.
Данные для работы установки подготавливаются с помощью специального программного обеспечения, такого как Magics RP, модуля генерации поддерживающих структур SG+, и специального постпроцессора SLM Build Processor. Программное обеспечение позволяет работать с наиболее широко распространенными в производственной среде форматами данных. Наряду с этим, системы отслеживания состояния процесса построения и контроля качества обеспечивают высокую степень управляемости всем производственным циклом.
Рабочая зона (Д×Ш×В) | 500×280×365 мм (зависит от толщины рабочей платформы) |
Конфигурация оптической системы | Twin, 2×400 Вт (700 Вт); Quad, 4×400 Вт (700 Вт); оптоволоконный инфракрасный лазер IPG |
Скорость построения | до 105 см3/ч |
Варьируемые пределы толщины слоя | 20 - 75 мкм |
Минимальный допустимый размер элемента детали | 150 мкм |
Фокусный диаметр лазера | 80 - 115 мкм |
Максимальная скорость сканирования | 10 м/с |
Средний расход защитного газа во время построения | 5 - 7 л/мин (аргон) |
Средний расход защитного газа при заполнении системы | 70 л/мин (аргон) |
Тип электроподключения | 400 В, 3NPE, 64 А, 50/60 Гц, 8,0 – 10,0 кВт |
Требования к качеству сжатого воздуха | ISO ISO 8573-1:2010 [1:4:1], 50 л/мин, 6 бар |
Габаритные размеры установки (Д×Ш×В) | 5200×2800×2700 мм (включая PSX и PRS) |
Вес установки (снаряженный / пустой т.е. без порошка, PRS и PSX) | 3100/2400 кг |